기업들이 빅데이터(대량의 정보를 모으고 빠르게 처리하는 것)에 주목하는 것은 고객이 무엇을 원하는지 알아내기 위한 또 다른 방법으로 해석되곤 한다. 하지만 빅데이터는 나사가 얼마나 조여졌는지 등의 공장에서 일어날 수 있는 작은 부분을 측정하는 여러 가지의 방법 중 하나의 방법으로 쓰이기도 한다.

이것이 바로 앨라배마주 Huntsville 에 있는 Raytheon사의 새로운 미사일 공장에서 하고 있는 일이다. Raytheon사의 미사일 시스템 담당자인 Randy Stevenson에 따르면 만약에 13번이 조여져야 하는 나사가 12번만 조여질 경우 에러메세지가 나타나고 미사일이나 구성품의 생산이 중단된다. 결함이 있거나 잘못된 사이즈의 나사로 임시변통하는 것은 고려대상이 아니다. 규격에 맞거나 맞지 않거나 둘 중 하나이다.

     Harley-Davidson은 York, Pa., factory에서 일관성을 유지하기 위해 데이터를 사용한다. 
     MIRANDA HARPLE FOR THE WALL STREET JOURNAL
           

Raytheon은 작업 현장의 데이터를 모으고 분석하기 위해 더 정교하고 자동화된 시스템을 둔 많은 생산 기업 중 하나이다. 이 기업에서는 MES 혹은 생산 결정 시스템이라는 1980년대부터 사용되어 온 소프트웨어를 사용한다. 반도체와 다른 하이 테크 기업들은 얼리어답터들이었지만 다른 기업들이 따라오고 있다고 소프트웨어 공급기업 중 하나인 Apriso Corp 의 부회장인 Tom Comstock이 말했다. 다른 공급 기업으로는 General Electric Co., SAP AG,Siemens AG and Rockwell Automation Inc가 있다.

생산 기업들은 데이터에 더 관심을 두고 있는데 소비자 측에서는 결함을 제거하길 원하고 주주들은 비용을 더 줄이기를 원하기 때문이다. 규제 기관에서는 안전 문제를 추구하기 위해 데이터의 수집을 요구하고 있다. 컴퓨터, 스캐너 또는 다른 하드웨어의 비용은 줄고 저장 기술, 데이터 이전 등에 관한 비용은 증가하였다.

동시에 공장 장비들은 “더 똑똑해지고 있다”고 SAP의 부사장인 Mike Lackey는 말했다. 가장 최신 장비는 컴퓨터로 제어가 가능하며 데이터를 수집하는 것과 나머지 근로자 혹은 회사와 공유하는 것을 더 쉽게 만든다.

리서치 회사인Gartner Inc의 애널리스트인 Simon Jacobson은 MES의 세계시장이 2005년 10억 달러보다 증가한 일 년에 15억 달러 규모라고 측정했다. 이것은 관련된 하드웨어 구매를 제외한 값이다. 소프트웨어와 하드웨어, 관련 교육을 합해서 MES 시스템을 하나의 공장에 설치하는 데에 50만 달러에서 백만 달러 정도의 비용이 들 것이라고 그는 말했다.

펜실베니아 주 York에 새로 개조된 Harley-Davidson Inc의 오토바이 공장에서는 소프트웨어가 페인트 공정에 있는 환풍기의 속도 등의 작은 생산 세부 사항들의 기록을 모은다. 소프트웨어가 환풍기의 속도, 온도, 습도나 다른 변수가 기존에 설정된 값과 달라질 경우 자동적으로 기계를 조정한다.

오토바이 생산 기업의 글로벌 생산 부문의 부대표인 John Dansby II는 “이것이 우리를 더 일관성 있게 해준다”고 말했다. 과거에는 운영자들이 페인트 칠하는 것을 각각 조금씩 다른 방법으로 하거나 어느 정도의 자유도가 있었다고 한다. 현재에는 이 작업이 예술이 아닌 정확한 과학으로 여겨진다.

Harley는 오토바이를 86초마다 생산한다는 목표의 달성을 위해 병목 공정을 찾아내는 소프트웨어도 사용하였다. 최근에 데이터의 분석을 통해 Harley사의 관리자들은 뒤쪽 펜더의 설치가 너무 오래 걸린다고 결론지었다. 그들은 공장의 배열을 바꾸어 펜더들이 카트에 담겨 통로를 지나오는 것이 아니라 생산 라인에 직접 배치되도록 하였다.

Raytheon에서 새로운 능력이란 발생하는 더 많은 결함을 찾아내는 것이라고 Stevenson은 말했다. 과거에는 몇몇 결함들은 사후검사를 통해 발견되었는데 다른 결함들은 발견되지 못했을 수도 있다.

방위산업에서 나사들은 중요하지 않은 세부사항이 아니다. Stevenson에 따르면 미사일 제작자가 적절한 조임쇠를 사용하지 않거나 꼭 맞게 나사를 고정시키지 않았을 경우 “대상 제품은 실패할 수 있다”고 말했다. 그는 이 산업에서는 수백만 달러가 사양을 맞추지 못하거나 제대로 설치되지 못한 나사, 볼트, 조임쇠의 재작업, 수리, 재배치에 쓰인다고 덧붙였다.

Raytheon사는 또한 모든 부분에서 작업하고 있는 기계 사용자들의 이름이나 각 공정의 습도, 온도를 포함한 각 미사일의 데이터를 자동적으로 수집할 수 있다. 이것은 결함이 나타났을 때 기업이 공정을 되짚어 무엇이 잘못되었는지 확인할 수 있게 해준다. 과거에는 데이터들이 수기로 입력되어야 해서 오류의 위험이 컸다.

이 시스템은 사용자가 자신이 자격을 받지 못한 과정을 수행하는 것을 막도록 설계되어 있다. 밀폐제를 사용하지 전에 사용자는 튜브를 바코드리더 아래로 살짝 쳐서 컴퓨터가 맞는 종류의 밀폐제인지 확인하게 해야 한다. 컴퓨터는 렌치나 스크류드라이버에 얼마나 많은 회전력이 적용되어야 하는지도 정확히 알고 있다. 그리고 사용자들은 잘못된 종류의 렌치를 사용하도록 허가를 받을 수 없다.

자동화된 데이터의 수집은 기업에게 설비유지에 대한 필요를 기대하게 한다. 페인트 제조업체인 Sherwin-Williams Co.는 리치몬드 공장에서 10,000 단위의 공정 이후에 몇몇 장비가 고장하는 것을 확인했다. 따라서 Sherwin-Williams Co.은 생산 과정에서 비용적 문제를 방지하기 위해 9,000 단위 생산 이후에 예비적 보수를 하기 시작했다.

만약에 기계가 보통 상태와 조금이라도 벗어나게 행동하면 수리가 행해질 수 있다. “당신은 기계가 고장나서 정지하기 이전에 문제를 해결할 수 있다”고 Harley 공장의 매니저인 Ed Magee가 말했다.