포르쉐의 미래 공장 Production4.0이 주목을 받고 있다.

포르쉐는 독일 주펜하우젠(Porsche) 공장에 8천만 유로를 투자하여 미래의 공장을 현실로 만들어 가고 있다. 이 공장에서 하루에 최대 200대의 엔진을 조립할 수 있으며, 생산에만 100가지 혁신기술을 적용하게 된다.

Porsche Production 4.0은 기존 생산 시스템이 자연스럽게 진화되어 왔으며 새로운 기술과 방법이 더해져 지속적으로 변화되어 가고 있다. 

이 공장은 애플리케이션을 통하여 디지털 세계와 물리적 세계가 연결되어 있다고 포르쉐 관계자는 말한다.

그 결과, 이 자동차 회사는 지속적으로 혁신해야 할 6가지 핵심 분야를 확인했다.

생산 시스템, 자원 효율성, 업무 조직, 신기술, 디지털화 및 커뮤니케이션이다.

사람에 초점

포르쉐의 전통적인 제조 철학을 현대적인 개념으로 한마디로 말하면 사람에 초점을 맞추는 것이다.

모든 직원은 원칙적으로 가능한 한 다양한 공정에서 업무를 수행할 수 있는 기능을 보유하여 전체 공장 어느 공정에 배치되어도 작업할 수 있어야 한다. 작업이 반복적이며 특히 주요 공정은 로봇을 사용한다.

인체 공학적으로 최적화된 포르쉐의 엔진 조립공장의 모든 툴과 프로세스는 작업 중인 사람을 지원하도록 설계되어 있다. 무선 EC 스크류 드라이버 또한 작업자가 정해진 토크 특성을 정확하게 파악하기 쉽도록 설계되어 있다.

“그러나 스마트화는 단지 컴퓨터 기반 또는 로봇 제어만을 의미하지 않는다. 생산과 관련된 모든 부서의 직원이 참여하는 이른바 품질 관리 루프는 이상이 발생할 경우 조립 공정 초기단계부터 개입하여 에러 확대를 방지한다.”라고 Porsche 관계자는 덧붙였다.

Porsche의 미래 공장 Production 4.0은 혁신적일 뿐만 아니라 지속 가능성을 추구하고 있다. 생산에 필요한 자원을 신중하게 투입하여 2016년 1백만 유로에 해당하는 2,254톤의 이산화탄소를 절약했다. 목표는 에미션 중립 공장 실현이다.

증강 현실(Augmented Reality)

포르쉐 품질 센터에서는 개별 구성 부품에 대한 보다 빠르고 정확한 정보를 얻기 위해 증강 현실 기술을 이용하는 시험을 하고 있다.

결과적으로 모든 조립작업의 단계와 제품 세부 정보가 모니터에 직접 표시되며 컴퓨터 생성 정보로 보완된다.

이러한 방식으로 표준에서 벗어난 아주 작은 편차라도 즉시 감지되어 차체 구성 요소들이 완벽하게 조립되었는지 품질 문제는 없는지 정확하게 알 수 있다.

광학 디지털화(Optical Digitalisation)

포르쉐가 만든 차체 구성 요소들은 특별한 광학 기술과 디지털 기술을 사용하여 빠르고 정확하게 3차원적으로 측정된다.

구성 요소 전체 형상을 스캔당 1,600만 포인트 측정하여 고해상도 포인트 클라우드로 나타낸다.

“품질 프로세스에서 CAD 데이터에서 벗어난 각 개별 바디 포인트의 편차를 최단 시간에 판단할 수 있다. 디지털화된 측정 데이터를 사용하여 편차를 전체 표면에 3D 표현으로 정밀하게 시각화한다.”고 Porsche 관계자는 말한다.

광범위한 테스트 및 분석 옵션

모든 것이 그렇지는 않지만 디지털 방식으로 작동하는 이유는 무엇일까? 

포르쉐는 차량 및 개별 컴포넌트의 최종 테스트 및 평가를 위해 실제 물리적 차량 모델이 앞으로도 계속 필요할 것이라고 강조한다.

“큐빙(Cubing)은 광범위한 테스트 및 분석 옵션을 하는 것으로 실제와 같은 모델을 사용하는 프로세스이다. 모든 생산 부품은 원래 크기로 나타내고, 조립하고 테스트되고 맞추어진다.”라고 Porsche관계자는 결론지었다.

출처 : manufacturingglobal