개선 툴을 사용하여 지속적으로 개선을 하면 린 생산공정으로 만들 수 있고 공정을 정류화할 수 있다. 적절한 툴을 적시에 활용하면 수익성을 높이고 프로세스 오류를 줄이고 생산성을 높일 수 있다.

몇 가지 서로 다른 툴들이 있는데, 어떤 도구가 가장 적합한지 평가하는 것은 어려운 일이다. 다음 설명하는네 가지 툴이 있는데, 어떤 툴이 당신 회사의 프로세스에 가장 적합한지를 평가하는 것은 당신 회사의 리더십에 달려 있다.

Methodology

수년간 기업들은 비즈니스 구조와 제조 공정을 개선하기 위해 여러 특정한 툴과 시스템을 구축해 왔다. 회사 프로세스의 변화시키기 위해서는 프레임 워크와 일련의 단계를 순서대로 밟는 것이 도움이 된다. 변화는 어렵고 소란스러우나, 시스템을 갖추면 그 과정이 순조롭게 진행된다.

회사 프로세스에 새로운 시스템을 도입하는 첫 번째 단계는 다음과 같은 일련의 질문을 스스로에게 던지는 것이 무엇보다 중요하다:

• 당신의 회사는 무엇을 잘 하는가?

• 당신의 회사는 어디에서 어려움을 겪고 있나?

• 린생산 시스템을 지향하는 성장속에서 불안정해 보이는 것은 어떤 것들이 있나?

• 무엇이 시대에 뒤늦거나 불필요해 보이는 것은 없는지?

이러한 질문들에 답하면서 개선에 필요한 분야를 정확히 지적할 수 있어야 한다. 변경해야 할 것은 명백해지고, 변화를 주기 위해 필요한 지속적인 개선 툴은 더욱 분명해진다.

지속적인 개선 툴 소개.

1. Plan-Do-Check-Act (PDCA) Cycle

PDCA 사이클은 아이디어와 가설을 시험해보기 위한 탄탄한 프레임 워크를 제공해준다. Francis Bacon (프란시스 베이컨)이 만든 과학적 방법론과 유사한 방법이다: 유사한 일련의 단계로-가설, 시험, 평가-를 추천하고 있다. PDCA 사이클의 네 가지 단계는 다음과 같다.

• Plan – 목표와 달성할 전략 정의하기.

• Do – 계획을 실행할 초기단계를 소규모로 나누어 실행하기.

• Check – 진행 상황을 평가하고 개선을 필요로 하는 영역을 정의하기.

• Act/Adjust – 세 번째 단계를 토대로 목표에 도달하는 데 필요한 조정.

PDSA 사이클이라는 PDCA 사이클의 변형된 형태도 있다. 이 중 “S”는 “Study”를 의미하며, 행동 대신 수동적인 관찰을 포함한다.

2. Gemba Walks

겜바 워크는 이 목록에서 가장 강력한 도구 중 하나이다. 많은 Lean(린) 생산방식 지도자들은 회사의 제품을 개선하는데 가장 영향력 있는 방법은 제품을 만드는 데 직접적으로 관여하는 직원들이 서로 교류하는 것이라는 것을 깨달았다.

겜바 워크는 중요한 결정을 담당하는 회사 임원들에게 사무실을 떠나 공장 현장을 순회하도록 격려한다. ‘겜바’라는 말은 일본어로 ‘현장’이라는 뜻이지만 ‘행동이 일어나는 곳’으로 더 정확하게 번역할 수 있다.

사무실이 아닌 공장 현장에서 관리자와 상급자들이 직원들과 비공식적으로 걸으며 이야기할 때, 그들은 달리 표면화되지 않았을지도 모르는 통찰력을 불러 일으킨다. 공장 현장 직원들은 부담이 많지 않을 때 그들의 매니저와 대화하는 것을 더 편하게 느낄 수 있다.

겜바의 강점은 비공식적이고 캐주얼한 분위기에서 나온다. 쉽게 이행할 수 있는 툴이고 임원과 현장 작업자의 관점들을 획기적으로 변화시킨다. 또한 임직원의 신뢰관계가 형성되어 나중에 개선이 이루어지도록 돕는다.

3. 지속적 개선 기술

디지털 시대라 이러한 개선 방법의 가장 좋은 측면을 결합하여 사용하기 쉽도록 컴퓨터를 기반으로 만든 툴이 있다. 전체적으로 효율성과 생산성 면에서 회사를 지원하는 기술, 그리고 당신에 기술적으로 지원해 줄 수 있는 특정한 지속적인 개선 툴들이 있다.

어떤 회사는 고장 분석 중에 정확한 결과를 입증하기 위해 현미경을 사용하거나 툴을 모방한 소프트웨어를 사용하기도 한다. 개선의 입장에서 보면 품질 검사로 마이크로스코프를 사용하는 것은 의미가 없다.

소프트웨어는 이전 수십 년 동안 필요한 흔적도 남기지 않고 다양한 수신자에게 신속하게 관찰하고 보고해왔다. 회사가 전략적으로 갈 길을 완전히 이해하기 위해서는 성장단계를 도표화 하고 여러모로 예상을 해야한다.

4. 5 Why

이 툴은 결과의 근본적인 원인계를 분석하는 최선의 도구 중 하나이다. 이 5 why툴을 사용하는 팀은 과거의비난이나 다른 반응적인 행동을 뛰어넘어 문제의 근본 원인을 뿌리 뽑을 수 있다. 다음과 같은 방식으로 한다:

• 문제를 파악하고 나서 ‘왜?’라고 묻는다.

• 대답이 나왔을 때, 한번 더 ‘왜?’라고 묻는다.

• 5회 반복하면 대개 문제의 원인을 근접할 수 있다.

각각의 질문에 대한 하나의 답으로, 많은 다른 복잡하게 얽힌 문제들과 이유들이 펼쳐지는 경향이 있다. 기업이 문제의 근본적인 원인을 지속적으로 분석하고 직원들이 해결해야 할 이유가 하나 이상 있을 수 있음을 알 수 있도록 돕는다.

마지막 의견

지속적인 개선을 위한 이러한 툴의 가장 실질적인 혜택 중 하나는 툴이 간단하다는 것이다. 지속적인 개선 도구는 간단해야 이를 계속해서 사용한다. 겜바 워크의 경우, 현장 직원들과 부담없이 비공식적으로 대화하는 것이 그 간단한 아이디어다. 5 Why의 경우, 질문을 하는 것만큼 간단한 것은 없다.

기술은 회사를 지속적으로 개선하는데 도움을 줄 수 있다. 산업현장에서 사용하는 검사용 현미경이나 칸반을 모방한 소프트웨어를 선택할 수도 있다. 어떤 툴을 선택하든, 목표를 명확하게 파악하는 것이 중요하다. 지속적인 개선을 위한 어떠한 활동도 당신의 회사를 위해 더 나은 결과에 더 가까워져 가는 한 걸음이다.

Cheryl Stevens가 https://www.manufacturingtomorrow.com/article/2020/02/5-continuous-improvement-tools-to-help-streamline-manufacturing-processes/14763 에 기고한 내용을 편역해 보내드립니다.

출처:Manufacturing Tomorrow

번역: K-Smart Factory