“우리가 기능 모델보다 공식과 CAD모델에 의존했었더라면 우리는 절대로 최적의 디자인을 찾지 못했을 것입니다” - Dominic Amae, Logitech

                                출처: Stratasys
                                

로지테크는 혁신적이고 높은 품질의 컴퓨터와 휴대전화 부속품으로 유명했다. 기업의 음향 사업 부문은 “지속적 혁신과 결함없는 디자인”의 철학을 가지고 있었다. 이 목적을 위해 기업은 Fortus FDM (fused deposition modeling : 융합 적층 모델링) 시스템을 추가했다.

FDM 프로세스를 사용하기 전에 기업의 시제품은 성능시험을 하기에는 강도가 충분치 않았다. 선임연구원인 Dominic Amae는 “우리가 사출 성형을 이용해 시제품을 만들 때에는 성능시험을 제대로 진행할 수 없었다”고 말했다. 이 단계에서 디자인을 최적화하기 위한 시간과 비용은 높아서 엔지니어들은 디자인을 자유롭게 반복, 수정하는 것이 어려웠다.

FDM을 이용하고 나서 로지테크의 모바일 블루투스 헤드셋의 성능시험을 진행할 수 있는 능력은 더 편해지고 의존할 수 있게 향상되었다. 로지테크는 최근 몇몇 사용자들에게서 나타난 결함을 제거하기 위해 헤드셋 디자인을 개선하였다. 거칠게 다루어진 경우 마이크 부분의 팔이 360도로 회전되어 전선의 연결이 끊어지는 경우가 있었기 때문이다. 조사를 통해 힘에 의한 왜곡이 마이크 부분을 네모난 모양의 방지턱을 넘어 꺾이게 한 것이 발견되었다. Amae 선임연구원은 “우리는 방지턱을 쐐기모양으로 바꾸는 것이 해결책이라고 생각했지만 최선의 배열방식은 찾지 못했다”고 말했다.

마이크 부분의 팔과 방지턱은 작았기 때문에 Amae는 기능적 ABS 시제품을 통해 결함을 찾으려 했다. 연구소에서 마이크 부분이 부서질 때까지 힘을 가했는데 각 실험이 끝날 때마다 마이크의 팔 부분과 쐐기모양 방지턱의 디자인은 변경되었다. Amae 선임연구원은 “우리는 ABS시제품을 통해 실패한 실험들에서 실제 생산 부품과 동일한 결과를 얻을 수 있을 것이라고 확신했다”고 말했다.

로지테크는 최적의 성능(273%의 강도 향상)에 도달할 때까지 디자인 프로세스와 파괴적인 성능시험을 반복했다. Amae 선임연구원은 “우리는 최적의 쐐기 디자인이 직관에 반하는 것에 놀랐다”고 말했으며 “우리가 기능 모델보다 공식과 CAD모델에 의존했었더라면 우리는 절대로 최적의 디자인을 찾지 못했을 것이다”라고 말했다.

Amae 선임연구원은 “우리는 사용실험에서 비싼 시제품이 파손되지 않을까 걱정하곤 했지만 실제 제품처럼 다루어도 될만큼 강력한 ABS 시제품을 사용하고 나서는 더 이상 걱정하지 않게 되었다”고 말했고 “이것은 우리가 사실적으로 실험을 진행할 수 있게 했다”고 말했다. Amae 선임연구원은 하나의 FDM 시제품이 다른 많은 SLA 시제품보다 내구성이 강하다는 것을 깨달았다.

Amae 선임연구원에 따르면 로지테크의 FDM 기술에 대한 투자는 빠른 자금 회수보다 더 많은 이익을 가져다 주었다고 말한다. “우리는 현장에서 부품을 만들고 빠른 디자인 사이클을 누릴 수 있게 되었다. 빠른 속도와 적은 모델링 비용은 디자인팀, 마케팅팀, 생산팀을 운영하는 데에 어려움이 없게 했다. 우리는 이제 더 많은 디자인을 더 다양한 방법으로 시험하고 이것은 더 좋은 제품과 소비자 만족도로 돌아온다.”