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프레스 제조라인 동적 최적화 생산 사례

프레스 부품을 생산하는 중소기업 주식회사 다나카제작소와 스마트팩토리 공급기업인 렉서사(http://www.lexer.co.jp)는 초병렬 시뮬레이션 시스템을 프레스 제조라인에 도입하여 최적화 생산을 실현하고 있어 그 사례를 소개한다.

<실현한 내용>

작업 데이터 수집방법
다나카제작소에서는 현장 작업자가 소지하고 있는 스마트 폰 단말기나 공장 내에 설치된 대형 디스플레이를 통하여 각 작업자에게 작업을 지시하고 있다. 그리고 센서를 이용해 작업자의 작업위치와 프레스 작업 후 생산실적 데이터를 자동 수집한다. 또는 작업자가 스마트 폰 단말기에 작업실적을 직접 입력하고 있다.

도입한 툴
작업자는 작업을 시작할 때 렉서사의 GD.findi 「초 병렬 시뮬레이션 생산계획 최적화 기술」을 활용하여 작업지도를 생성한 뒤, 작업지시와 생산실적 입력은 렉서사의 「생산지시/작업실적관리 시스템」을 활용하고 있다.

작업 데이터 분석과 활용
최적화된 작업지시와 실제 생산된 실적과의 차이를 가시화하여 차이가 있으면, 그 원인을 찾아 개선활동을 하게 된다. 생산공정에 원인이 있는 경우 공정개선을 하고 생산계획안에 원인이 있는 경우는 생산관리 부문에서 대책을 세우게 된다.


<효과 및 메리트>

해결한 경영과제
어떤 방식으로 대량생산에서 소로트(Small Lot Production) 다품종 소량생산으로 생산형태를 바꿀 것인지가 점점 제조업의 큰 과제로 부상하고 있다. 프레스 부품을 생산하는 다나카제작소도 같은 고민을 해오고 있었다. 특히 소로트로 주문을 받을 경우, 프레스 생산라인과 같이 준비교체가 필요한 생산현장에서는 다품종소량생산으로 인해 생산성이 현격히 저하된다. 더욱이 다나카제작소는 각 공정에서 일하고 있는 작업자의 움직임도 실시간으로 파악할 수 없는 상태였다. 이러한 과제를 해결하기 위해 「초병렬 시뮬레이션 생산계획 최적화 기술」을 도입하게 되었다. 도입 후 생산현장의 생산 진척상황을 토대로 생산을 계획하게 되어 공장전체의 생산성이 향상되었다. 또한, 생산계획지연과 같은 문제 발생시 체계적인 분석을 통해 과제를 선정하고 공정을 개선하는 등 과학적으로 문제를 해결하는 조직풍토가 정착화되어 가고 있다.

추진 의의
사람이 주로 작업을 하고 있는 중소기업의 현장은 그 능력을 최대로 발휘하도록 시스템과 관리기술을 정립하는 것이 중요한 과제 중 하나이다. 이 사례는 「초병렬 시뮬레이션 생산계획 최적화 기술」을 도입하여 고객의 다품종 소량생산과 특급 주문품 요구에 따라 공장전체의 최적화를 유지하면서 동시에 유연하게 대응할 수 있는 공장 매니지먼트기술을 정착화한 데에 큰 의의가 있다고 볼 수 있다.



출처: Robot Revolution Initiative
번역: K-SmartFactory

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프레스_제조라인_동적_최적화_생산사례.txt · 마지막으로 수정됨: 2018/03/27 14:50 저자 wikiadmin
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